پلیمر ذوب و مخلوط شده را پس از اکسترود، به وسیله دستگاه گرانول ساز، و یا بلافاصله پس از خروج از دای، توسط تیغچه هایی بریده، به دانه‌هایی با ابعاد مورد نیاز تبدیل میکنند.
از فرآیند اکستروژن برای انجام عمل اختلاط و آمیزه سازی اجزاء فرمولاسیون پلاستیک‌ها میتوان استفاده کرد، همچنین برای مخلوط کردن مواد ضایعاتی آسیابی و تازه نیز امکان بهره‌مندی از این روش وجود دارد.
توصیه میشود شرکتهای بازیافت با تفکیک بهتر و دقیقتر، و اضافه کردن مواد افزودنی لازم به پایه پلیمری پلاستیک مانند پایدارکننده اکسیداسیونی، جاذب اشعه فرابنفش و مستربچ رنگ مناسب، و اندازه گیری شاخص جریان مذاب (MFI) و همچنین مشخص کردن فرآیند قالبگیری که این محصول برای آن مناسبتر است، مانند روش‌های معمول تزریقی، اکستروژن، دمشی، چرخشی و . . . . و با درج این مشخصات فنی روی کیسه این مواد، در بازار رقابت امروز نام شرکت تولیدی خود را ارتقاء بخشند و جنس مرغوبتری را به دست کارگاههای مصرفکننده گرانول های خود برسانند.
اکثر اکسترودر های فعال جهان یک پیچ، برخی دیگر دو، و بعضاً نیز چهار یا پیچ دارند.
از ویژگی‌های مهم اکسترودرهای چند پیچی میتوان به قابلیت خوب اختلاط مواد و آمیزهسازی آنها اشاره نمود، شرکت‌هایی که آمیزهسازی مواد پلاستیکی را انجام میدهند، اغلب از فناوری اختلاط مواد به روش استفاده از اکسترودرهای دارای پیچ دوقلو استفاده میکنند، ضمن آنکه راندمان اکسترود یک دستگاه دو پیچی در مقایسه با یک پیچی سه برابر آن است.
قیمت بالای این دستگاه‌ها عاملی بوده تا از گسترش سریع آنها در مراکز تولیدی ممانعت به عمل آید .
مهمترین بخش اکسترودر پیچ آن است، که اصطلاحاً از آن به نام قلب اکسترودر یاد میشود.
وظیفه پیچ حرکت دادن، نرم کردن، متراکم ساختن پودر یا گرانول های ورودی، در عین حال، در تماس شدید قرار دادن مواد با سطح داغ بشکه که باعث ذوب پلاستیک میشود، و بالاخره حرکت مذاب پلیمری و عبور آن از داخل کلگی است.
فرآیند اکستروژن با تغذیه پیچ در اولین بخش از آن در محل ذخیره خوراک آغاز میشود، عمق پیچ‌های معمولی در مسیر طول آن متفاوت است و هر قدر به انتهای پیچ نزدیک شویم از عمق آن کاسته میشود.
اولین بخش پیچ منطقه تغذیه عمیق‌ترین قسمت آن نیز هست تا همواره مقداری از گرانول وارد شده، با حرکت آرام خود ذخیره کافی خوراک در اختیار آن قرار دهد تا از گرسنه ماندن پیچ جلوگیری نماید.
گرانول های پلیمری
در دومین بخش از پیچ، گرانول های پلیمری به شدت فشرده و ذوب می‌شوند به این ناحیه منطقه فشردگی میگویند.
عمق کانال در این بخش کمتر از قسمت تغذیه است و همین امر سبب می شود، از طرف پیچ فشار شدیدتری به پلیمر وارد شده و بالطّبع حجم مواد مذاب نیز در این قسمت کمتر از حجم گرانول های وارد به منطقه تغذیه میباشد.
در بخش سوم پیچ عملیات پمپاژ مذاب پلیمری به داخل صافی و سپس دای صورت میگیرد به این قسمت پایانی و مهم پیچ منطقه سنجش میگویند، عمق کانال در این ناحیه کمترین مقدار در کل طول پیچ است .
پمپ پلیمر مذاب در ناحیه سنجش پیچ پلاستیک مذاب پس از برخورد به صفحه فولادی، مدور و سوراخ سوراخ صافی، بخش عمده‌ای از آن عبور میکند لاکن دبی مذاب وارد شده به پشت صافی بیشتر از مقدار عبوری از آن است.
در نتیجه بخشی که امکان خروج از صافی را نیافته در برابر ورود مذاب جدید مقاومت کرده و نیرویی بنام (Back pressure) را بهوجود می آورد، این نیرو جریان مغشوشی را به سمت عقب ایجاد میکند که مزایا و معایبی را در بر دارد.
بررسی نقاط مثبت و منفی نیروی فشار معکوس یا به سمت عقب
موجب اختلاط بهتر مواد شرکت کننده در آمیزه پلاستیک میشود، در واقع همین نیرو سبب شهرت یافتن اکسترودرهای یک پیچه به عنوان مخلوطکن میشود.
راندمان اکسترودر را کاهش میدهد.
عبور مذاب پلیمری از داخل دای دستگاه نیز متناسب با طول، زوایا و جنس آن با اصطکاک و مقاومتهایی همراه است که تاثیرات آن موجب افزایش Back pressure میشود بنابراین طراحی دای در افزایش راندمان اکسترودر از اهمیت بسیار برخوردار است.
تجربه در اکسترودر تک پیچه
تجربه نشان میدهد که بسیاری از اکسترودرهای یک پیچه فرآیند آمیزه سازی با کیفیت مطلوب انجام نمیدهند این ضعف را در افزودن مستربچ میتوان بهتر احساس کرد زیرا رنگ به صورت یکدست تقسیم نمیشود، با ذوب و اکسترود مجدد نیز این مشکل حل نمیشود، تنها هزینه ی اکسترود مجدد را تحمیل میکند و پلاستیک نیز دچار کهنگی، کاهش شفافیت و قهوه ای کمرنگ میگردد.
اگر خروجی اکسترودر یک پیچه را ببندیم دستگاه به یک میکسر تبدیل میشود، بنابراین نباید از اکسترودرهای یک پیچه انتظار یک مخلوطکن موفق را داشت.
برای اینکه کارایی اکسترودرهای یک پیچه را در زمینه اختلاط افزایش دهند، با افزایش L/d پیچ، بخشی از طول آن را به یک یا چند ناحیه قسمت اختلاط اختصاص میدهند، این ناحیه را با طرح و اشکال مختلفی میسازند.
طرحها و اشکال مختلفی از ناحیهی اختلاط پیچ اکسترودر
البته همانطور که گفته شد گرانول ساز دو پیچه برای اختلاط مناسبتر است ولی به دلیل قیمت بالای دوپیچه ها با تغییراتی در طراحی تک پیچه نیز برخی موارد را می توان با تک پیچه ها آمیزه سازی انجام داد.
اکسترودر های تک پیچه ای که بیشتر تولید داخل هستند و قیمت بالایی ندارند، می توان به شکل های مختلفی اصلاح کرد اما گاهی خود اکسترودر های تک پیچه از کیفیت و قیمت بالایی برخوردار هستند که ریسک بالایی دارد اگر بخواهیم در ساختار اولیه آن ها تغییر ایجاد کنیم. مگر اینکه به هنگام سفارش ساخت، اصلاح ها را به سازنده پیشنهاد دهیم.